Обработка корпуса зонда транспортного средства требует точности, долговечности и эстетики. Ниже приводится его подробное описаниетехнология обработки:
Выбор сырья
Выберите соответствующее сырье в соответствии с требованиями к производительности корпуса зонда. Обычные материалы включают инженерные пластики, такие как ABS, PC, с хорошей формуемостью, механическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям; Металлические материалы, такие как алюминиевый сплав и магниевый сплав, обладают высокой прочностью, хорошим рассеиванием тепла и ударопрочностью.
Проектирование и изготовление пресс-форм
1. Проектирование пресс-формы: в соответствии с формой, размером и функциональными требованиями зонда транспортного средства, использование технологии CAD/CAM для проектирования пресс-формы. Определение структуры и параметров ключевых частей пресс-формы, таких как разделительная поверхность, система заливки, система охлаждения и механизм извлечения из формы.
2. Изготовление пресс-форм: обрабатывающий центр с ЧПУ, электроэрозионные станки и другое современное оборудование для изготовления пресс-форм. Точная обработка каждой части пресс-формы для обеспечения соответствия ее размерной точности, точности формы и шероховатости поверхности требованиям проекта. В процессе изготовления пресс-формы координатно-измерительный прибор и другое испытательное оборудование используются для определения и контроля точности обработки деталей пресс-формы в режиме реального времени для обеспечения качества изготовления пресс-формы.
Процесс формования
1. Литье под давлением (для пластиковой оболочки): выбранное пластиковое сырье добавляется в цилиндр литьевой машины, и пластиковое сырье расплавляется при нагревании. Приводимый в действие шнеком литьевой машины, расплавленный пластик впрыскивается в закрытую полость формы под определенным давлением и скоростью. После заполнения полости он выдерживается под определенным давлением в течение определенного периода времени для охлаждения и окончательного заполнения пластика в полости. После завершения охлаждения форма открывается, и формованная пластиковая оболочка выталкивается из формы через выталкивающее устройство.
2. Литье под давлением (для металлической оболочки): Расплавленный жидкий металл впрыскивается в полость литейной формы через инжекционное устройство на высокой скорости и под высоким давлением. Жидкий металл быстро охлаждается и затвердевает в полости, образуя желаемую форму металлической оболочки. После литья под давлением металлическая оболочка выталкивается из формы с помощью эжектора.
Обработка
Сформированный корпус может потребовать дополнительной обработки для соответствия требованиям точности и сборки:
1. Токарная обработка: применяется для обработки круглой поверхности, торца и внутреннего отверстия оболочки с целью повышения точности размеров и качества поверхности.
2. Фрезерная обработка: поверхности различных форм, такие как плоскости, ступени, пазы, полости и поверхности оболочки, могут быть обработаны для удовлетворения структурных и функциональных требований оболочки.
3. Сверление: обработка отверстий различного диаметра на корпусе для установки разъемов, таких как винты, болты, гайки, а также внутренних компонентов, таких как датчики и печатные платы.
Обработка поверхности
Для повышения коррозионной стойкости, износостойкости, эстетичности и функциональности корпуса необходима обработка поверхности:
1. Напыление: Напыление краски различных цветов и свойств на поверхность корпуса с целью образования равномерной защитной пленки, выполняющей декоративную, антикоррозионную, износостойкую и теплоизоляционную функцию.
2. Гальванопокрытие: нанесение слоя металлического или сплавного покрытия на поверхность оболочки электрохимическим методом, таким как хромирование, цинкование, никелирование и т. д., для улучшения коррозионной стойкости, износостойкости, электропроводности и декоративности оболочки.
3. Оксидирование: формирование плотной оксидной пленки на поверхности оболочки, например, анодирование алюминиевого сплава, воронение стали и т. д., улучшение коррозионной стойкости, износостойкости и изоляции оболочки, а также получение определенного декоративного эффекта.
Проверка качества
1. Проверка внешнего вида: визуально или с помощью увеличительного стекла, микроскопа и других инструментов проверьте, нет ли на поверхности оболочки царапин, неровностей, деформаций, пузырей, загрязнений, трещин и других дефектов, а также соответствуют ли цвет, блеск и текстура оболочки требованиям дизайна.
2. Определение точности размеров: используйте штангенциркуль, микрометр, линейку высоты, калибр-пробку, кольцевой калибр и другие общие измерительные инструменты, а также координатно-измерительный прибор, оптический проектор, прибор для измерения изображений и другое прецизионное измерительное оборудование для измерения и обнаружения основных размеров оболочки и определения того, соответствует ли точность размеров требованиям проекта и соответствующим стандартам.
3. Тест производительности: в соответствии с характеристиками материала и требованиями к использованию оболочки проводятся соответствующие тесты производительности. Например, тест механических свойств (предел прочности на растяжение, предел текучести, удлинение при разрыве, твердость, ударная вязкость и т. д.), тест коррозионной стойкости (испытание в солевом тумане, испытание на влажное тепло, испытание на воздействие атмосферы и т. д.), тест износостойкости (испытание на износ, измерение коэффициента трения и т. д.), тест стойкости к высоким температурам (измерение температуры тепловой деформации, измерение точки размягчения по Вика и т. д.), тест электрических характеристик (измерение сопротивления изоляции, измерение сопротивления изоляции и т. д.), измерение диэлектрической прочности, измерение коэффициента диэлектрических потерь и т. д.).
Упаковка и складирование
Раковина, прошедшая проверку качества, упаковывается в соответствии с ее размером, формой и требованиями к транспортировке. Такие материалы, как картонные коробки, пластиковые пакеты и пузырчатая пленка, обычно используются для того, чтобы гарантировать, что ракушка не будет повреждена во время транспортировки и хранения. Упакованная ракушка аккуратно размещается на складской полке в соответствии с партией и моделью, и для облегчения управления и прослеживаемости делается соответствующая идентификация и записи.
Время публикации: 15 января 2025 г.