Требования к обработке подключаемых частей оборудования автоматизации очень строгие.Детали соединения оборудования автоматизацииотвечают за связь между различными частями оборудования. Его качество особенно важно для работы всего оборудования автоматизации.
Технология обработки деталей звеньевого оборудования автоматизации в основном включает в себя следующие этапы:
1. Проектирование и планирование
• Точно проектировать форму, размер и диапазон допусков деталей в соответствии с функциональными требованиями оборудования автоматизации для связанных деталей. Для 3D-моделирования используется программное обеспечение автоматизированного проектирования (САПР), и каждая особенность деталей детально планируется.
• Проанализируйте силу и движение частей в оборудовании автоматизации, чтобы определить подходящий материал. Например, высокопрочная легированная сталь может использоваться для соединительных валов, которые подвергаются большему крутящему моменту.
2. Подготовка сырья.
• Закупка квалифицированного сырья в соответствии с требованиями дизайна. Размер материала обычно оставляет определенный запас на обработку.
• Проверяйте сырье, включая анализ состава материала, испытания на твердость и т. д., чтобы убедиться, что оно соответствует требованиям обработки.
3. Разрежьте материал.
• Сырье разрезается на заготовки с помощью режущих станков с ЧПУ (таких как станки лазерной резки, станки плазменной резки и т. д.) или пил, в зависимости от размера детали. Станок лазерной резки может точно вырезать заготовки сложной формы, а качество реза высокое.
4. Черновая обработка
• Используйте токарные станки с ЧПУ, фрезерные станки с ЧПУ и другое оборудование для черновой обработки. Основная цель — быстро удалить большую часть припуска и придать детали форму, близкую к окончательной.
• При черновой обработке будет использоваться большее количество резания, но следует уделять внимание контролю силы резания, чтобы избежать деформации детали. Например, при черновой обработке деталей осевого соединения на токарных станках с ЧПУ глубина резания и количество подачи устанавливаются разумно.
5. Отделка
• Финишная обработка является ключевым этапом в обеспечении точности детали. Использование высокоточного оборудования с ЧПУ, применение малых параметров резания для обработки.
• Для поверхностей с высокими требованиями к точности, таких как сопрягаемые поверхности, направляющие поверхности и т. д., для шлифования могут использоваться шлифовальные станки. Шлифовальный станок может контролировать шероховатость поверхности деталей на очень низком уровне и обеспечивать размерную точность.
6. Обработка отверстий
• Если в соединительной детали необходимо обработать различные отверстия (например, резьбовые отверстия, отверстия под штифты и т. д.), для обработки можно использовать сверлильный станок с ЧПУ, обрабатывающий центр с ЧПУ.
• При сверлении обратите внимание на точность положения и размерную точность отверстия. Для глубоких отверстий могут потребоваться специальные процессы сверления глубоких отверстий, такие как использование внутреннего охлаждения, градуированная подача и т. д.
7. Термическая обработка
• Термическая обработка обработанных деталей в соответствии с требованиями к их эксплуатационным характеристикам. Например, закалка может повысить твердость деталей, а отпуск может устранить закалочное напряжение и отрегулировать баланс твердости и вязкости.
• После термической обработки может потребоваться выпрямление деталей для устранения деформации.
8. Обработка поверхности
• Для улучшения коррозионной стойкости, износостойкости и т. д. применяется обработка поверхности. Такая как гальванопокрытие, химическое покрытие, распыление и т. д.
• Гальванопокрытие может образовывать металлическую защитную пленку на поверхности детали, например, хромирование может улучшить твердость и износостойкость поверхности детали.
9. Проверка качества
• Используйте измерительные инструменты (например, штангенциркули, микрометры, координатно-измерительные приборы и т. д.) для проверки точности размеров и формы деталей.
• Используйте твердомер для проверки соответствия твердости деталей требованиям после термической обработки. Проверьте детали на наличие трещин и других дефектов с помощью дефектоскопического оборудования.
10. Монтаж и наладка
• Собрать обработанные соединительные детали с другими деталями оборудования автоматизации. В процессе сборки следует обратить внимание на точность соответствия и последовательность сборки.
• После завершения сборки отладьте средства автоматизации, проверьте рабочее состояние связанных частей в процессе эксплуатации оборудования и убедитесь, что они соответствуют функциональным требованиям средств автоматизации.
Время публикации: 14 января 2025 г.